Занять нишу и оттеснить импорт

01.02.2008
Просмотров: 1932

Руководству компании «Изопол Кемикал» удалось верно определить производственную нишу и мобилизовать имеющийся в городе научный и деловой потенциал для развития нового направления бизнеса - открытия собственного промышленного предприятия.

Руководству компании «Изопол Кемикал» удалось верно определить производственную нишу и мобилизовать имеющийся в городе научный и деловой потенциал для развития нового направления бизнеса - открытия собственного промышленного предприятия. О том, какие задачи при этом приходилось решать, рассказал генеральный директор компании Сергей Челышев.
 
- Сергей Владимирович, как компания готовилась к открытию нового для вас производственного направления бизнеса?
- В качестве приоритетного проекта в производственной сфере нами был выбран выпуск мебельной кромки из АБС-пластика. Планы по его воплощению мы прорабатывали в течение 3 лет.
Основным финансовым партнером при реализации проекта стала лизинговая компания. Перед ее выбором специалисты нашего аналитического отдела изучали все продукты, существующие на рынке лизинговых услуг, и оценивали их при помощи собственного переводного коэффициента (ведь не секрет, что выгодное на первый взгляд предложение на деле может таковым не оказаться). Так было проще оценивать свои возможности, и мы смогли выбирать партнеров на прозрачных условиях, практически исключив риск удорожания сделки.
Кроме того, работа наших финансистов и экономистов при составлении технико-экономического обоснования была направлена на то, чтобы обеспечить доверие к компании. Мы предельно открыто описали суть проекта и каждый этап его реализации, знакомили лизингодателя напрямую с производителем оборудования, экспедиторами и т.д., составляли с ними взаимовыгодные графики платежей и условия поставки. Благодаря грамотно подготовленному плану и обоснованию инвестиций, которые были защищены перед партнерами, нам удалось получить средства на развитие в короткие сроки и без особых проблем. А дальше все зависело от того, насколько слаженно сработает наша команда.
- Успех бизнеса во многом зависит от выбранной ниши. Удалось ли вам «попасть в десятку», начиная производство мебельной кромки из АБС-пластика?
- На сегодняшний день наш проект уникален для России: по сути, мы являемся единственным в стране предприятием, выпускающим этот продукт. Подобные производства дважды пытались запустить в Москве и Санкт-Петербурге, но пока это получилось только у нас. Более того, качество нашей кромки ничем не уступает, а по некоторым параметрам превосходит импортные аналоги.
В общей сложности потребление кромки из АБС-пластика отечественными производителями мебели составляет порядка 60 млн погонных метров в месяц, причем 100% этого объема до недавнего времени ввозилось из Европы. Между тем, доля использования кромки из АБС-пластика пока меньше, чем доля кромки из ПВХ. Это объясняется более низкой стоимостью последней, а также идущей еще с советских времен любовью производителей к хлорной органике, что и привело к широкому тиражированию изделий из ПВХ. Но АБС-пластик постепенно отвоевывает позиции. Во-первых, цены почти выровнялись, а во-вторых, элементы из ПВХ, в отличие от экологически чистого АБС-пластика, по санитарным требованиям не могут быть использованы в производстве мебели, предназначенной для больниц, детских и дошкольных учреждений и др. Сегодня любой бюджетный тендер на поставку мебели выигрывает предприятие, использующее в производстве экологически чистые материалы. Поэтому при ежегодном росте выпуска мебели в России на 15-20% перед нами открывается перспектива полностью заместить импорт кромки и стать ведущим игроком на отечественном рынке. Кроме того, в обозримом будущем мы собираемся запустить производство АБС-листа.
- Предприниматели указывают на сложности на начальном этапе организации производства с приобретением помещений и земли, а также с получением согласований от регулирующих инстанций. Приходилось ли вашей компании сталкиваться со схожими проблемами, и как вы их преодолевали?
- Оптимальным местом размещения производства, конечно, служат здания и территории, уже имеющие статус промышленной зоны, которые соответствуют всевозможным существующим нормам. Это снимает некоторую часть работы по согласованиям и подведению необходимых коммуникаций. В качестве площадки для нашего предприятия мы купили несколько помещений обанкротившегося завода общей площадью 2,6 тыс. кв. м. Естественно, они были не в лучшем состоянии, так что пришлось вложить средства в ремонт и реконструкцию приобретенной недвижимости. Чуть позже мы выкупили и землю под объектами.
Взаимодействие же с надзорными и согласующими организациями у нас проходит в рабочем порядке на общих для всех условиях. Мы ведем диалог со всеми инстанциями - наши специалисты посещают их семинары, где знакомятся с новыми требованиями, предъявляемыми к производственным предприятиям, и выполняют их. Поэтому инцидентов, ставящих реализацию проекта под угрозу, у нас не возникало.
- Каким образом была приобретена технология и оборудование для производства кромки?
- Кромка из АБС-пластика производится методом экструзионного литья, суть которого общеизвестна. Главное - разработать технологию выпуска конечного продукта. Это, как в музыке, - все знают, что существует семь нот, но не каждый, используя их, сможет создать стоящее произведение. В данном случае решающую роль играет человеческий фактор. Благодаря тому, что нам удалось объединить опытных дзержинских технологов, была разработана рецептура производства кромки, которая решала основную задачу, поставленную нами, - обеспечить европейское качество продукта по выгодной для производителей мебели цене.
После этого мы приступили к поиску оборудования. Выяснилось, что готовой производственной линии, отвечающей всем нашим требованиям, не выпускают - только ее отдельные блоки. Еще одна сложность заключалась в том, что работу этих блоков необходимо синхронизировать, что не всегда возможно. Сравнивая цены и существующие на рынке оборудования предложения, мы остановились на китайских производителях. За основу будущей линии были взяты их агрегаты с доработками инженеров нашей компании, что значительно удешевило проект. В итоге мы получили эксклюзивное универсальное оборудование под решение собственных производственных задач. Позже, правда, нам пришлось купить один узел для линии в Европе, так как аналогов и возможности его производства в Китае нет.
- Сложно ли было вашей компании выходить на рынок?
- Два года назад, когда мы только начинали выставляться на специализированных форумах, никто не верил, что наша продукция произведена в России, были даже высказывания о том, что мы предлагаем кромку импортного производства под своим брендом. Но после демонстрации фильмов и фотографий о нашем предприятии все сомнения рассеивались, и начинался конструктивный диалог с потребителями.
- Какие задачи приходилось решать в процессе развития производства?
- По мере появления заказов и, соответственно, роста объемов выпуска мы столкнулись с чисто российской проблемой. Она заключалась в том, что существующий праймер (грунтовка для нанесения кромки - С.З.) не работает на предприятиях, которые используют клеи сомнительного производства или приклеивают кромку с нарушением технологии, чтобы удешевить конечный продукт. К сожалению, таких предприятий достаточно много, и мы были вынуждены создавать универсальный материал, который удовлетворит абсолютно любого производителя. В общей сложности мы испытали порядка сорока зарубежных рецептур, на что ушло почти полгода, после чего все-таки нашли подходящую композицию и компанию из Германии, которая теперь на основе наших рекомендаций производит нужный состав.
Этой весной мы запустим вторую линию, так как сейчас наше производство только на четверть покрывает потребность отечественных мебельщиков в кромке. На подходе заказы от таких гигантов рынка корпусной мебели, как «Электрогорск мебель» и «Плитпром», варианты сотрудничества рассматривает Rehau - один из лидеров европейского рынка. И мы не собираемся на этом останавливаться, так как знаем, что технология и специалисты, стоящие у ее истоков, работают у нас, знаем, где и какое оборудование заказать. Пока в этой нише не приходится толкаться локтями, поэтому мы используем все возможности для укрепления своих позиций.
- Отточив технологию, вы, можно сказать, исключили непосредственно производственные риски. Какие инструменты вы используете для оптимизации бизнес-процессов, которые не связаны непосредственно с выпуском кромки?
- Работа с зарубежными компаниями многому нас научила. Мы активно пользуемся услугами аутсорсинга. В частности, сотрудничаем с таможенными брокерами, транспортниками, сертифицированными химическими лабораториями. При поставках оборудования и сырья работаем непосредственно с дилерами заводов, у которых есть опыт по оформлению ввоза продукции в Россию. Это правильно, ведь наши специалисты не могут знать всех нюансов, и безопаснее отдать часть работы специализированным компаниям. Причем мы никогда не заключаем типовых договоров, а тщательно, до последней запятой, составляем все документы совместно с контрагентами.
Между тем, просчитать все риски не всегда реально. Так, в 2006 г., когда Дальневосточное морское пароходство делило имущество с дочерней компанией ОАО РЖД «Трансконтейнер», у нас были проблемы с получением оборудования из Китая: контейнеры просто не отгружали. Но, так как мы достаточно давно работаем с представительством Торгово-промышленной палаты России в Юго-Восточной Азии, при ее содействии нам удалось в кратчайшие сроки добиться отправки груза в наш адрес.
- Сегодня в реальном секторе остро стоит проблема набора персонала. Как вы решали ее, открывая производство?
- Несмотря на то, что в самом начале нам удалось собрать хорошую команду профессионалов, кадровый вопрос для нас еще актуален и будет становиться все острее по мере развития производства и открытия новых его направлений. Причем это касается всех: офисных работников, технологов, инженеров. Пока мы справляемся.
Приступая к созданию производства композитных материалов на основе полиэтилена и полипропилена для автомобильной промышленности и выпуска кабелей, компания смогла привлечь одного из лучших технологов в этой сфере. На сегодняшний день ситуация на рынке композитов еще более интересная, чем в случае с кромкой, - на нем много игроков, но основополагающий фактор успеха здесь - технология. Мы долгое время вели переговоры с этим технологом, прежде чем он согласился работать у нас. Дальше специально под этот проект привлекли инженеров, механиков, экономистов, сформировали команду, которая прониклась нашей идеей. Возраст новых сотрудников в основном превышал сорок лет, но они горели желанием реализовать свой внутренний потенциал, что удачно пересеклось с нашими интересами и возможностями. Этот симбиоз позволил менее чем за полгода закупить оборудование, обкатать технологию и рецептуры. Причем первые поставки сразу ушли на экспорт. Теперь перед нами стоит задача наращивать производство, так как сегодня спрос на композиты в 10 раз превышает наши возможности по выпуску.
Мы постоянно ищем сотрудников и самостоятельно занимаемся их подготовкой. Тесно работаем с вузами и училищами. Технически грамотная молодежь есть, но ей не хватает практических знаний и опыта. Существует дефицит работников базовых специальностей, например, аппаратчиков. В Дзержинске их много, но они давно ушли с производств и занимаются либо ремонтом машин и квартир, либо торговлей, и на заводы возвращаться не хотят, несмотря на то, что мы предлагаем хорошие условия. А люди нам нужны: в компании уже скопился пакет новых наукоемких проектов, реализация которых требует, помимо прочего, увеличения числа работников.
 
 
i
Производство мебельной кромки на ООО «Изопол Кемикал» было запущено в августе 2006 г. До этого предприятие долгое время являлось торговым представителем ряда зарубежных компаний, занимающихся выпуском строительных материалов и мебельной фурнитуры. Торговое направление «Изопол Кемикал» продолжает развивать и сегодня.
Станислав Залуговский, Деловая неделя

Источник: Архив: Деловая неделя
Нашли ошибку? Выделите текст с ошибкой и
нажмите Ctrl+Enter, чтобы сообщить нам о ней.
Нет комментариев.